Overfladebelægningen på en skrue er lige så vigtig som selve skruematerialet. Skruegevind skabes gennem en skærende eller formende bearbejdningsproces, og overfladebelægninger giver et vigtigt lag af beskyttelse til skrueskaftet og gevind.
Til det formål har skruer stor gavn af en bred vifte af konstruerede overfladebelægninger, der er skræddersyet til hver skrueapplikation for at give optimal korrosions- og revnebeskyttelse.
I en nøddeskal påføres overfladebelægninger på skruer for at øge overflademodstanden og beskytte skruen mod for tidlig fejl på grund af korrosion eller revner.
Så hvad er de mest almindelige skruebehandlingsmetoder? Følgende er de mest almindelige skrueoverfladebehandlingsmetoder:
1. Forzinkning
Den mest almindelige overfladebehandlingsmetode tilSkrue er elektrogalvaniseret. Det er ikke kun billigt, men det har også et dejligt udseende. Galvanisering fås i sort og militærgrøn. En ulempe ved elektrogalvanisering er imidlertid, at dens anti-korrosionsydelse er generel, og den har den laveste anti-korrosionsydelse af ethvert plettering (coating) lag. Generelt kan skruerne efter elektrogalvanisering bestå den neutrale saltspraytest inden for 72 timer, og der bruges også et specielt tætningsmiddel, så saltspraytesten efter elektrogalvanisering kan vare i mere end 200 timer, men det er dyrere , koster 5-8 gange så meget som almindelig galvanisering.
2. Forkromning
Krombelægningen på skruebeslag er stabil i miljøet, ændrer ikke let farve eller mister glans, har en høj hårdhed og er modstandsdygtig overfor slid. Selvom krombelægning almindeligvis anvendes som en dekorativ belægning på fastgørelseselementer, bruges den sjældent i industrier, der kræver høj korrosionsbestandighed. Fordi gode forkromede befæstelser er lige så dyre som rustfrit stål, bør de kun bruges, når styrken af rustfrit stål er utilstrækkelig. For at forbedre korrosionsbestandigheden for forkromning skal kobber og nikkel pletteres før forkromning. Selvom krombelægning kan modstå høje temperaturer på 1200 grader Fahrenheit (650 grader Celsius), lider den af det samme brintskørhedsproblem som galvanisering.
3. Sølv- og nikkelbelægning på overfladen
Sølvbelægning til skruebeslagfungerer som et fast smøremiddel til fastgørelseselementer samt et middel til at forhindre korrosion. På grund af udgiften bruges skruerne typisk ikke, og af og til er de små bolte også forsølvede. Selvom det pletter i luften, er sølv stadig funktionelt ved 1600 grader Fahrenheit. For at arbejde i højtemperaturfastgørelseselementer og forhindre skrueoxidation, bruger folk deres høje temperaturbestandighed og smøreegenskaber. Fastgørelseselementer er typisk forniklede på steder med høj ledningsevne og korrosionsbestandighed. For eksempel bilens batteris indgående terminal.
4.Skrue overfladebehandlingDacromet
Overfladebehandlingen afDacromet til skruerindeholder ikke brintskørhed, og drejningsmomentforspænding fungerer konsekvent meget godt. Det forurener dog alvorligt. Uden at tage hensyn til problemerne med krom og miljøbeskyttelse, er den faktisk mest velegnet til højstyrkebefæstelser med stærke krav til anti-korrosion.
5. Overfladefosfatering
Selvom fosforering er billigere end galvanisering, giver det mindre beskyttelse mod korrosion.Skru fastgørelsesanordningerbør olieres efter fosfatering, fordi oliens ydeevne har meget at gøre med fastgørelseselementernes korrosionsbestandighed. Påfør almindelig rustbeskyttelsesolie efter fosfatering, og saltspraytesten bør kun tage 10 til 20 timer. Skruen kan tage 72-96 timer, hvis der påføres avanceret antirustolie, men prisen er 2-3 gange højere end fosfateringsolie. Fordi deres drejningsmoment og forspændingskraft har god ensartet ydeevne, behandles størstedelen af industrielle skruebefæstelser ved fosfatering + oliering. Det anvendes ofte i industribyggeri, fordi det kan opfylde de forventede fastgørelsesbehov under samlingen af dele og komponenter. Især ved tilslutning af nogle afgørende komponenter bruger nogle skruer fosfatering, hvilket også kan forhindre problemet med brintskørhed. Som følge heraf er skruer med en kvalitet højere end 10,9 typisk fosfaterede på det industrielle område.
Indlægstid: 15. februar 2023