Die Oberflächenbeschichtung einer Schraube ist ebenso wichtig wie das Schraubenmaterial selbst. Schraubengewinde entstehen durch spanabhebende oder formgebende Bearbeitung, und Oberflächenbeschichtungen bieten eine wichtige Schutzschicht für Schraubenschaft und Gewinde.
Zu diesem Zweck profitieren Schrauben in hohem Maße von einer breiten Palette technischer Oberflächenbeschichtungen, die auf jede Schraubenanwendung zugeschnitten sind, um einen optimalen Korrosions- und Rissschutz zu bieten.
Kurz gesagt: Oberflächenbeschichtungen werden auf Schrauben aufgetragen, um den Oberflächenwiderstand zu erhöhen und die Schraube vor vorzeitigem Ausfall durch Korrosion oder Rissbildung zu schützen.
Was sind also die gängigsten Methoden zur Schraubenbehandlung? Im Folgenden sind die gebräuchlichsten Methoden zur Oberflächenbehandlung von Schrauben aufgeführt:
1. Verzinkung
Die gebräuchlichste Oberflächenbehandlungsmethode fürDie Schraube ist galvanisch verzinkt. Es ist nicht nur preiswert, sondern hat auch ein schönes Aussehen. Die Galvanisierung ist in den Farben Schwarz und Militärgrün erhältlich. Ein Nachteil der Elektroverzinkung besteht jedoch darin, dass ihre Korrosionsschutzleistung allgemein ist und sie die niedrigste Korrosionsschutzleistung aller Beschichtungsschichten aufweist. Im Allgemeinen können die Schrauben nach der Elektroverzinkung den neutralen Salzsprühtest innerhalb von 72 Stunden bestehen, wobei zusätzlich ein spezielles Versiegelungsmittel verwendet wird, so dass der Salzsprühtest nach der Elektroverzinkung mehr als 200 Stunden dauern kann, allerdings teurer ist , kostet 5-8 Mal so viel wie eine allgemeine Verzinkung.
2. Verchromung
Die Chrombeschichtung auf Schraubverbindungen ist in der Umgebung stabil, ändert nicht so leicht ihre Farbe oder verliert ihren Glanz, weist eine hohe Härte auf und ist verschleißfest. Obwohl Chrombeschichtungen häufig als dekorative Beschichtungen für Verbindungselemente verwendet werden, werden sie in Branchen, in denen eine hohe Korrosionsbeständigkeit erforderlich ist, selten eingesetzt. Da gute verchromte Verbindungselemente genauso teuer sind wie Edelstahl, sollten sie nur verwendet werden, wenn die Festigkeit von Edelstahl nicht ausreicht. Um die Korrosionsbeständigkeit der Verchromung zu verbessern, sollten Kupfer und Nickel vor der Verchromung plattiert werden. Obwohl eine Chrombeschichtung hohen Temperaturen von 1200 Grad Fahrenheit (650 Grad Celsius) standhalten kann, weist sie das gleiche Problem der Wasserstoffversprödung auf wie die Verzinkung.
3. Silber- und Nickelbeschichtung auf der Oberfläche
Silberbeschichtung für Schraubverbindungendient als Festschmierstoff für Verbindungselemente sowie als Korrosionsschutzmittel. Aus Kostengründen werden die Schrauben in der Regel nicht verwendet, gelegentlich sind die kleinen Bolzen auch versilbert. Obwohl es an der Luft anläuft, ist Silber bei 1600 Grad Fahrenheit immer noch funktionsfähig. Um bei Hochtemperatur-Verbindungselementen zu arbeiten und Schraubenoxidation zu verhindern, nutzen Menschen ihre hohe Temperaturbeständigkeit und Schmiereigenschaften. Verbindungselemente werden typischerweise an Stellen mit hoher Leitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit vernickelt. Zum Beispiel die Eingangsklemme der Fahrzeugbatterie.
4.SchraubenoberflächenbehandlungDacromet
Die Oberflächenbehandlung vonDacromet für Schraubverbindungenenthält keine Wasserstoffversprödung und die Drehmomentvorspannung funktioniert durchweg sehr gut. Allerdings ist es stark verschmutzend. Ohne Berücksichtigung der Chrom- und Umweltschutzprobleme ist es tatsächlich am besten für hochfeste Verbindungselemente mit hohen Korrosionsschutzanforderungen geeignet.
5. Oberflächenphosphatierung
Obwohl das Phosphorieren kostengünstiger als das Verzinken ist, bietet es einen geringeren Korrosionsschutz.Schraubenbefestigungensollten nach dem Phosphatieren geölt werden, da die Leistung des Öls maßgeblich mit der Korrosionsbeständigkeit der Verbindungselemente zusammenhängt. Tragen Sie nach dem Phosphatieren allgemeines Rostschutzöl auf, und der Salzsprühtest sollte nur 10 bis 20 Stunden dauern. Die Schraubenbefestigung kann 72–96 Stunden dauern, wenn hochentwickeltes Rostschutzöl aufgetragen wird, aber die Kosten sind zwei- bis dreimal höher als bei Phosphatierungsöl. Da ihr Drehmoment und ihre Voranzugskraft eine gute, gleichbleibende Leistung aufweisen, werden die meisten industriellen Schraubverbindungen durch Phosphatieren und Ölen behandelt. Es wird häufig im Industriebau eingesetzt, da es die erwarteten Befestigungsanforderungen bei der Montage von Teilen und Komponenten erfüllen kann. Insbesondere bei der Verbindung wichtiger Bauteile werden einige Schrauben phosphatiert, wodurch auch das Problem der Wasserstoffversprödung vermieden werden kann. Daher werden im industriellen Bereich typischerweise Schrauben mit einer Güteklasse über 10,9 phosphatiert.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 15. Februar 2023