Die Oberflächenbeschichtung einer Schraube ist genauso wichtig wie das Schraubmaterial selbst. Schraubenfäden werden durch Schneid- oder Formungsbearbeitungsvorgang erzeugt, und Oberflächenbeschichtungen bieten eine wichtige Schutzschicht für den Schraubenschaft und die Gewinde.
Zu diesem Zweck profitieren Schrauben stark von einer Vielzahl von technischen Oberflächenbeschichtungen, die auf jede Schraubanwendung zugeschnitten sind, um optimale Korrosion und Rissschutz zu bieten.
Nussschell werden Oberflächenbeschichtungen auf Schrauben angelegt, um den Oberflächenwiderstand zu erhöhen und die Schraube vor vorzeitiger Ausfall aufgrund von Korrosion oder Rissen zu schützen.
Was sind also die häufigsten Schraubbehandlungsmethoden? Im Folgenden sind die häufigsten Behandlungsmethoden für Schraubenoberflächen:
1. Zinkbeschichtung
Die häufigste Oberflächenbehandlungsmethode fürSchraube ist Elektrovergaser. Es ist nicht nur kostengünstig, sondern hat auch ein schönes Aussehen. Die Elektroplatte ist in Schwarz und Militärgrün erhältlich. Ein Nachteil der Elektro-Galvanisierung ist jedoch, dass seine Antikorrosionsleistung allgemein ist und die niedrigste Antikorrosionsleistung einer Plattierschicht (Beschichtungsschicht) aufweist. Im Allgemeinen können die Schrauben nach der Elektrovergasung den neutralen Salzspray-Test innerhalb von 72 Stunden bestehen, und es wird auch ein spezielles Dichtungsmittel verwendet, sodass der Salzspray-Test nach der Elektrovergasung mehr als 200 Stunden dauern kann, aber sie kostet 5-8-mal so viel wie allgemeines Galvanizing.
2. Chrombeschichtung
Die Chrombeschichtung an Schraubenbefestigungen ist in der Umgebung stabil, ändert sich nicht leicht die Farbe oder verliert den Glanz, hat eine hohe Härte und ist gegen Verschleiß widerstandsfähig. Obwohl die Chrombeschichtung üblicherweise als dekorative Beschichtung für Befestigungselemente verwendet wird, wird sie in Branchen, die eine hohe Korrosionsbeständigkeit erfordern, selten verwendet. Da gute verchromte Verschlüsse so teuer wie Edelstahl sind, sollten sie nur verwendet werden, wenn die Stärke des Edelstahls nicht ausreicht. Zur Verbesserung der Korrosionsresistenz der Chrombeschichtung sollten Kupfer und Nickel vor der Chrombeschichtung plattiert werden. Obwohl eine Chrombeschichtung hohen Temperaturen von 1200 Grad Fahrenheit (650 Grad Celsius) standhalten kann, leidet sie unter dem gleichen Wasserstoffverspritzungsproblem wie die Galvanisierung.
3. Silber- und Nickelbeschichtung an der Oberfläche
Silberbeschichtung für Schraubenbefestigungendient als festes Schmiermittel für Befestigungselemente sowie als Mittel zur Verhinderung von Korrosion. Aufgrund der Kosten werden die Schrauben normalerweise nicht verwendet, und gelegentlich werden auch die kleinen Schrauben versilbert. Obwohl es in der Luft angrenzt, ist Silber immer noch bei 1600 Grad Fahrenheit funktionsfähig. Um in Hochtemperaturverbotselementen zu arbeiten und die Oxidation von Schrauben zu verhindern, setzen die Menschen ihre hohen Temperaturwiderstand und Schmiereigenschaften ein. Befestigungselemente sind typischerweise an Stellen mit hoher Leitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit ein Nickelvergleich. Zum Beispiel das eingehende Terminal der Fahrzeugbatterie.
4.SchraubenoberflächenbehandlungDacromet
Die Oberflächenbehandlung vonDacromet für SchraubenbefestigungenEnthält keine Wasserstoffverspritzung und die Vorspannung des Drehmoments leistet konsequent sehr gut. Es verschiebt sich jedoch ernsthaft. Ohne die Probleme mit Chrom- und Umweltschutz zu berücksichtigen, eignet es sich tatsächlich am besten für Hochfestigkeitsbefestigungselemente mit starken Anforderungen an die Korrosion.
5. Oberflächenphosphating
Obwohl die Phosphorung günstiger ist als die Galvanisierung, bietet es weniger Schutz vor Korrosion.Schraubenbefestigungensollte nach Phosphating geölt werden, da die Leistung des Öls viel mit der Korrosionsbeständigkeit der Befestigungselemente zu tun hat. Nach dem Phosphating allgemeines Antirustöl auftragen, und der Salzspray-Test sollte nur 10 bis 20 Stunden dauern. Der Schraubverschluss kann 72–96 Stunden dauern, wenn ein fortschrittliches Antirustöl angelegt wird, die Kosten jedoch 2-3-mal höher sind als Phosphatingöl. Da ihre Drehmoment- und Vor-Tareding-Kraft eine gute konsistente Leistung aufweist, wird die Mehrheit der Industrieschraubenbefestigungen durch Phosphating + Ölen behandelt. Es wird häufig im Industriegebäude eingesetzt, da es den erwarteten Befestigungsbedarf während der Zusammenstellung von Teilen und Komponenten erfüllen kann. Insbesondere bei der Verbindung einiger entscheidender Komponenten verwenden einige Schrauben Phosphating, was auch das Problem der Wasserstoffverspräche verhindern kann. Infolgedessen sind im Industriefeld eine Grade mit einer Stufe von mehr als 10,9 typischerweise phosphatiert.
Postzeit: Februar-15-2023