پوشش سطح روی پیچ به اندازه خود مواد پیچ اهمیت دارد. رزوه های پیچ از طریق فرآیند ماشینکاری برش یا شکل دهی ایجاد می شوند و پوشش های سطحی یک لایه محافظتی مهم برای ساقه پیچ و رزوه ها ایجاد می کنند.
برای این منظور، پیچ‌ها از طیف گسترده‌ای از پوشش‌های مهندسی شده سطحی که برای هر کاربرد پیچ طراحی شده‌اند، به‌منظور ایجاد حفاظت بهینه در برابر خوردگی و ترک بهره‌مند می‌شوند.
به طور خلاصه، پوشش‌های سطحی روی پیچ‌ها اعمال می‌شود تا مقاومت سطح را افزایش داده و پیچ را از شکست زودرس ناشی از خوردگی یا ترک‌خوردگی محافظت کند.
بنابراین، رایج ترین روش های درمان پیچ چیست؟ متداول ترین روش های درمان سطح پیچ به شرح زیر است:
1. روکش روی
رایج ترین روش درمان سطحی برایپیچ الکترو گالوانیزه است. این نه تنها ارزان است، بلکه ظاهر زیبایی نیز دارد. آبکاری در رنگ مشکی و سبز نظامی موجود است. با این حال، یکی از معایب الکتروگالوانیزه این است که عملکرد ضد خوردگی آن عمومی است و کمترین عملکرد ضد خوردگی را در بین هر لایه آبکاری (پوشش) دارد. به طور کلی پیچ های بعد از الکتروگالوانیزه می توانند در عرض 72 ساعت تست پاشش نمک خنثی را پشت سر بگذارند و از ماده آب بند مخصوص نیز استفاده می شود، به طوری که آزمایش پاشش نمک پس از گالوانیزه الکترو گالوانیزه می تواند بیش از 200 ساعت طول بکشد، اما گران تر است. ، 5-8 برابر گالوانیزه عمومی هزینه دارد.
2. آبکاری کروم
روکش کروم روی بست های پیچی در محیط پایدار است، به راحتی تغییر رنگ نمی دهد و درخشندگی را از دست نمی دهد، سختی بالایی دارد و در برابر سایش مقاوم است. اگرچه پوشش کروم معمولاً به عنوان یک پوشش تزئینی روی اتصال دهنده ها استفاده می شود، اما به ندرت در صنایعی که به مقاومت در برابر خوردگی بالا نیاز دارند استفاده می شود. از آنجایی که بست‌های خوب با روکش کروم به اندازه فولاد ضد زنگ گران هستند، آنها باید فقط زمانی استفاده شوند که استحکام فولاد ضد زنگ کافی نباشد. برای بهبود مقاومت در برابر خوردگی روکش کروم، مس و نیکل باید قبل از آبکاری کروم آبکاری شوند. اگرچه روکش کروم می تواند دمای بالای 1200 درجه فارنهایت (650 درجه سانتیگراد) را تحمل کند، اما از همان مشکل شکنندگی هیدروژنی مانند گالوانیزه رنج می برد.
3. آبکاری نقره و نیکل روی سطح
روکش نقره برای بست های پیچبه عنوان روان کننده جامد برای اتصال دهنده ها و همچنین وسیله ای برای جلوگیری از خوردگی عمل می کند. به دلیل هزینه، معمولاً از پیچ ها استفاده نمی شود و گاهی اوقات پیچ های کوچک نیز نقره اندود می شوند. اگرچه نقره در هوا کدر می شود، اما هنوز در دمای 1600 درجه فارنهایت کارایی دارد. به منظور کار در بست های با دمای بالا و جلوگیری از اکسیداسیون پیچ، افراد از مقاومت در برابر دمای بالا و کیفیت روانکاری آنها استفاده می کنند. اتصال دهنده ها معمولاً در مکان هایی با رسانایی بالا و مقاومت در برابر خوردگی با نیکل اندود می شوند. به عنوان مثال، ترمینال ورودی باتری خودرو.
4.درمان سطح پیچداکرومت
درمان سطحیداکرومت برای اتصال دهنده های پیچحاوی شکنندگی هیدروژن نیست و پیش بارگذاری گشتاور به طور مداوم بسیار خوب عمل می کند. با این حال، به طور جدی آلودگی ایجاد می کند. بدون در نظر گرفتن مسائل مربوط به کروم و حفاظت از محیط زیست، در واقع برای اتصال دهنده های با استحکام بالا با الزامات ضد خوردگی قوی مناسب است.
5. فسفاته کردن سطح
اگرچه فسفره کردن نسبت به گالوانیزه هزینه کمتری دارد، اما محافظت کمتری در برابر خوردگی دارد.بست های پیچباید بعد از فسفاته شدن روغن کاری شود زیرا عملکرد روغن ارتباط زیادی با مقاومت در برابر خوردگی بست ها دارد. روغن ضد زنگ عمومی را بعد از فسفاته زدن بمالید، و آزمایش اسپری نمک فقط باید 10 تا 20 ساعت طول بکشد. در صورت استفاده از روغن ضد زنگ پیشرفته، بست پیچ می تواند 72 تا 96 ساعت طول بکشد، اما هزینه آن 2 تا 3 برابر بیشتر از روغن فسفاته است. از آنجایی که گشتاور و نیروی پیش سفت کردن آنها عملکرد ثابت خوبی دارند، اکثر بست های پیچ صنعتی با فسفاته کردن + روغن کاری پردازش می شوند. اغلب در ساختمان‌های صنعتی استفاده می‌شود، زیرا ممکن است نیازهای پیش‌بینی‌شده بست را در هنگام مونتاژ قطعات و اجزا برطرف کند. به خصوص هنگام اتصال برخی از اجزای حیاتی، برخی از پیچ ها از فسفاته استفاده می کنند که می تواند از شکنندگی هیدروژن نیز جلوگیری کند. در نتیجه، در زمینه صنعتی، پیچ هایی با عیار بالاتر از 10.9 معمولاً فسفاته می شوند.
زمان ارسال: فوریه-15-2023