Le revêtement de surface sur une vis est tout aussi important que le matériau écran lui-même. Les filetages à vis sont créés par un processus d'usinage de coupe ou de formation, et les revêtements de surface offrent une couche de protection importante pour la tige de vis et les filetages.
À cette fin, les vis bénéficient considérablement d'une large gamme de revêtements de surface d'ingénierie qui sont adaptés à chaque application de vis afin de fournir une protection optimale de corrosion et de fissuration.
En un mot, des revêtements de surface sont appliqués aux vis pour augmenter la résistance de la surface et protéger la vis de la défaillance prématurée due à la corrosion ou à la fissuration.
Alors, quelles sont les méthodes de traitement des vis les plus courantes? Voici les méthodes de traitement de la surface des vis les plus courantes:
1. Placage de zinc
La méthode de traitement de surface la plus courante pourLa vis est électro galvanisante. Il est non seulement peu coûteux, mais il a également une belle apparence. L'électroples est disponible en noir et vert militaire. Cependant, un inconvénient de l'électro-galvanisation est que ses performances anti-corrosion sont générales, et il a la performance anti-corrosion la plus faible de toute couche de placage (revêtement). En général, les vis après l'électro galvanisation peuvent passer le test de pulvérisation saline neutre dans les 72 heures, et un agent d'étanchéité spécial est également utilisé, de sorte que le test de pulvérisation saline après l'électro galvanisation peut durer plus de 200 heures, mais il coûte plus cher, ce qui coûte 5 à 8 fois plus que la galvanisation générale.
2. Placage du chrome
Le revêtement de chrome sur les attaches à vis est stable dans l'environnement, ne change pas facilement de couleur ou ne perd un éclat, a une dureté élevée et résiste à l'usure. Bien que le revêtement de chrome soit couramment utilisé comme revêtement décoratif sur les attaches, il est rarement utilisé dans les industries nécessitant une forte résistance à la corrosion. Parce que les bonnes fixations chromées sont aussi chères que l'acier inoxydable, ils ne doivent être utilisés que lorsque la résistance de l'acier inoxydable est insuffisante. Pour améliorer la résistance à la corrosion du placage du chrome, le cuivre et le nickel doivent être étalés avant le placage du chrome. Bien que le revêtement de chrome puisse résister à des températures élevées de 1200 degrés Fahrenheit (650 degrés Celsius), il souffre du même problème de saisie de l'hydrogène que la galvanisation.
3. Placage d'argent et de nickel à la surface
Revêtement en argent pour les attaches à vissert de lubrifiant solide pour les attaches ainsi que comme un moyen de prévenir la corrosion. En raison des dépenses, les vis ne sont généralement pas utilisées, et parfois les petits boulons sont également plaqués en argent. Bien qu'il ternisse dans l'air, l'argent est toujours fonctionnel à 1600 degrés Fahrenheit. Afin de travailler dans des attaches à haute température et de prévenir l'oxydation des vis, les gens utilisent leur résistance à haute température et leurs qualités de lubrification. Les attaches sont généralement plaquées au nickel aux emplacements avec une conductivité élevée et une résistance à la corrosion. Par exemple, le terminal entrant de la batterie du véhicule.
4Traitement de surface à visDacromet
Le traitement de surface deDacromet pour les fixations à visNe contient pas de fragilisation de l'hydrogène et la précharge du couple fonctionne régulièrement. Cependant, il pollue sérieusement. Sans prendre en compte les problèmes de protection du chrome et de l'environnement, il est en fait le plus adapté aux attaches à haute résistance avec de fortes exigences anti-corrosion.
5. Phosphation de surface
Bien que le phosphoration soit moins cher que la galvanisation, il offre moins de protection contre la corrosion.Attaches à visdevrait être huilé après le phosphation car les performances de l'huile ont beaucoup à voir avec la résistance à la corrosion des attaches. Appliquez l'huile anti-antirust générale après le phosphation, et le test de pulvérisation saline ne doit prendre que de 10 à 20 heures. L'attache de vis peut prendre 72 à 96 heures si l'huile anti-chair avancée est appliquée, mais le coût est 2 à 3 fois plus élevé que l'huile de phosphation. Parce que leur couple et leur force de pré-serviette ont de bonnes performances cohérentes, la majorité des attaches de vis industrielles sont traitées par phosphation + huilage. Il est fréquemment employé dans le bâtiment industriel car il peut satisfaire aux besoins de fixation prévus lors de l'assemblage de pièces et de composants. En particulier lors de la connexion de certains composants cruciaux, certaines vis utilisent du phosphating, ce qui peut également empêcher la question de l'embrimance de l'hydrogène. En conséquence, dans le champ industriel, la vis, une note supérieure à 10,9, est généralement phosphatée.
Heure du poste: 15 février-2023