A csavar felületi bevonata ugyanolyan fontos, mint maga a csavar anyaga. A csavarmenetek vágási vagy alakítási megmunkálási folyamat során jönnek létre, és a felületi bevonatok fontos védelmet nyújtanak a csavarszár és a menetek számára.
Ebből a célból a csavarok nagy hasznot húznak a tervezett felületi bevonatok széles választékából, amelyek minden csavaralkalmazáshoz igazodnak, hogy optimális korrózió- és repedésvédelmet biztosítsanak.
Dióhéjban, felületi bevonatokat visznek fel a csavarokra, hogy növeljék a felületi ellenállást, és megóvják a csavart a korrózió vagy repedés miatti idő előtti meghibásodástól.
Tehát melyek a leggyakoribb csavarkezelési módszerek? Az alábbiak a leggyakoribb csavarfelület-kezelési módszerek:
1. Horganyzás
A leggyakoribb felületkezelési módszer aA csavar elektromos horganyzott. Nemcsak olcsó, de szép megjelenése is van. A galvanizálás fekete és katonai zöld színben kapható. Az elektromos horganyzás egyik hátránya azonban, hogy korróziógátló teljesítménye általános, és a bevonatrétegek közül a legalacsonyabb korróziógátló tulajdonságokkal rendelkezik. Általánosságban elmondható, hogy az elektromos horganyzás utáni csavarok 72 órán belül átmennek a semleges sópermet teszten, és speciális tömítőanyagot is használnak, így az elektromos horganyzás utáni sópermetezési teszt több mint 200 óráig tarthat, de drágább , 5-8-szor annyiba kerül, mint az általános horganyzás.
2. Krómozás
A csavaros rögzítők krómbevonata stabil a környezetben, nem változtatja meg könnyen a színét és nem veszíti el a fényét, nagy keménységű és kopásálló. Bár a krómbevonatot általában a kötőelemek díszítő bevonataként használják, ritkán használják a magas korrózióállóságot igénylő iparágakban. Mivel a jó krómozott kötőelemek olyan drágák, mint a rozsdamentes acél, csak akkor szabad használni, ha a rozsdamentes acél szilárdsága nem megfelelő. A krómozás korrózióállóságának javítása érdekében a rezet és a nikkelt a krómozás előtt bevonni kell. Bár a krómbevonat ellenáll a magas, 1200 Fahrenheit-fok (650 Celsius-fok) hőmérsékletnek, ugyanaz a hidrogén-ridegedési probléma, mint a horganyzás.
3. Ezüst és nikkel bevonat a felületen
Ezüst bevonat csavaros rögzítőkhözszilárd kenőanyagként szolgál a kötőelemekhez, valamint a korrózió megelőzésére. A költségek miatt a csavarokat jellemzően nem használják, esetenként a kis csavarokat is ezüstözöttek. Bár a levegőben elhomályosul, az ezüst még 1600 Fahrenheit-fokon is működőképes. A magas hőmérsékletű kötőelemekben való munkavégzés és a csavarok oxidációjának megakadályozása érdekében az emberek magas hőmérséklettel szembeni ellenálló képességüket és kenő tulajdonságaikat alkalmazzák. A kötőelemek jellemzően nikkelezettek a magas vezetőképességű és korrózióálló helyeken. Például a jármű akkumulátorának bejövő terminálja.
4.Csavaros felületkezelésDacromet
A felületkezelésDacromet csavaros rögzítésheznem tartalmaz hidrogén ridegséget, és a nyomaték előfeszítése folyamatosan nagyon jól teljesít. Azonban komolyan szennyezi. A krómmal és a környezetvédelemmel kapcsolatos kérdések figyelmen kívül hagyása nélkül a legmegfelelőbb olyan nagy szilárdságú kötőelemekhez, amelyek erős korróziógátló követelményeket támasztanak.
5. Felületi foszfátozás
Bár a foszforozás olcsóbb, mint a horganyzás, kevésbé védelmet nyújt a korrózió ellen.Csavaros rögzítőkfoszfátozás után olajozni kell, mert az olaj teljesítménye nagyban függ a kötőelemek korrózióállóságától. Foszfátozás után vigyen fel általános rozsdagátló olajat, és a sópermet teszt csak 10-20 órát vesz igénybe. A csavaros rögzítő 72-96 órát is igénybe vehet, ha fejlett rozsdagátló olajat alkalmaznak, de a költség 2-3-szor magasabb, mint a foszfátozó olajé. Mivel forgatónyomatékuk és előfeszítő erejük jó egyenletes teljesítményt mutat, az ipari csavarrögzítők többségét foszfátozással + olajozással kezelik. Ipari épületekben gyakran alkalmazzák, mert kielégítheti az alkatrészek és alkatrészek összeszerelése során a várható rögzítési igényeket. Különösen egyes kulcsfontosságú alkatrészek csatlakoztatásakor egyes csavarok foszfátozást alkalmaznak, ami szintén megakadályozhatja a hidrogén ridegségét. Ennek eredményeként az ipari területen a 10,9-nél magasabb minőségű csavarokat jellemzően foszfátozzák.
Feladás időpontja: 2023.02.15