De oppervlaktecoating van een schroef is net zo belangrijk als het schroefmateriaal zelf. Schroefdraden worden gecreëerd door middel van een snij- of vormbewerkingsproces, en oppervlaktecoatings bieden een belangrijke beschermingslaag voor de schroefschacht en schroefdraad.
Daartoe profiteren schroeven enorm van een breed scala aan oppervlaktecoatings die zijn afgestemd op elke schroeftoepassing om optimale bescherming tegen corrosie en scheuren te bieden.
Kort gezegd worden oppervlaktecoatings op schroeven aangebracht om de oppervlakteweerstand te vergroten en de schroef te beschermen tegen voortijdig falen als gevolg van corrosie of scheuren.
Wat zijn de meest voorkomende behandelmethoden voor schroeven? Hieronder volgen de meest voorkomende methoden voor de behandeling van schroefoppervlakken:
1. Verzinken
De meest gebruikelijke oppervlaktebehandelingsmethode voorSchroef is elektrolytisch verzinkt. Het is niet alleen goedkoop, maar heeft ook een mooie uitstraling. Galvaniseren is verkrijgbaar in zwart en militair groen. Eén nadeel van elektrolytisch verzinken is echter dat de corrosiewerende werking algemeen is en dat het de laagste corrosiewerende prestatie heeft van alle galvanische (coating)lagen. Over het algemeen kunnen de schroeven na het elektrolytisch verzinken binnen 72 uur de neutrale zoutsproeitest doorstaan, daarnaast wordt er gebruik gemaakt van een speciaal afdichtmiddel, waardoor de zoutsproeitest na het elektrolytisch verzinken ruim 200 uur kan duren, maar wel duurder is , wat 5-8 keer zoveel kost als algemeen verzinken.
2. Verchromen
De chroomlaag op schroefbevestigingen is stabiel in de omgeving, verandert niet snel van kleur of verliest glans, heeft een hoge hardheid en is slijtvast. Hoewel chroomcoating vaak wordt gebruikt als decoratieve coating op bevestigingsmiddelen, wordt deze zelden gebruikt in industrieën die een hoge corrosieweerstand vereisen. Omdat goede verchroomde bevestigingsmiddelen net zo duur zijn als roestvrij staal, mogen ze alleen worden gebruikt als de sterkte van roestvrij staal onvoldoende is. Om de corrosieweerstand bij verchromen te verbeteren, moeten koper en nikkel vóór het verchromen worden geplateerd. Hoewel chroomcoating hoge temperaturen van 1200 graden Fahrenheit (650 graden Celsius) kan weerstaan, lijdt het aan hetzelfde waterstofbrosheidsprobleem als galvaniseren.
3. Verzilverd en vernikkeld op het oppervlak
Zilvercoating voor schroefbevestigingendient als vast smeermiddel voor bevestigingsmiddelen en als middel om corrosie te voorkomen. Vanwege de kosten worden de schroeven meestal niet gebruikt, en af en toe zijn de kleine bouten ook verzilverd. Hoewel het in de lucht dof wordt, is zilver nog steeds functioneel bij 1600 graden Fahrenheit. Om te kunnen werken in bevestigingsmiddelen bij hoge temperaturen en om oxidatie van schroeven te voorkomen, maken mensen gebruik van hun hoge temperatuurbestendigheid en smerende eigenschappen. Bevestigingsmiddelen zijn doorgaans vernikkeld op locaties met een hoge geleidbaarheid en corrosieweerstand. Bijvoorbeeld de inkomende terminal van de voertuigaccu.
4.Oppervlaktebehandeling van schroevenDacromet
De oppervlaktebehandeling vanDacromet voor schroefbevestigingenbevat geen waterstofverbrossing en de koppelvoorspanning presteert consistent zeer goed. Het vervuilt echter ernstig. Zonder rekening te houden met de problemen met chroom en milieubescherming, is het eigenlijk het meest geschikt voor bevestigingsmiddelen met hoge sterkte en hoge eisen op het gebied van corrosiebescherming.
5. Oppervlaktefosfateren
Hoewel fosforiseren goedkoper is dan verzinken, biedt het minder bescherming tegen corrosie.Schroefbevestigingenmoeten na het fosfateren worden geolied omdat de prestaties van de olie veel te maken hebben met de corrosieweerstand van de bevestigingsmiddelen. Breng algemene roestwerende olie aan na het fosfateren en de zoutsproeitest duurt slechts 10 tot 20 uur. De schroefbevestiging kan 72-96 uur duren als geavanceerde roestwerende olie wordt aangebracht, maar de kosten zijn 2-3 keer hoger dan die van fosfaterende olie. Omdat hun koppel en voorspankracht goede consistente prestaties leveren, worden de meeste industriële schroefbevestigingen behandeld door middel van fosfateren + oliën. Het wordt vaak gebruikt in de industriële bouw omdat het kan voldoen aan de verwachte bevestigingsbehoeften tijdens de montage van onderdelen en componenten. Vooral bij het verbinden van enkele cruciale componenten maken sommige schroeven gebruik van fosfateren, wat ook het probleem van waterstofbrosheid kan voorkomen. Als gevolg hiervan worden op industrieel gebied schroeven met een kwaliteit hoger dan 10,9 doorgaans gefosfateerd.
Posttijd: 15 februari 2023