Powłoka powierzchniowa śruby jest tak samo ważna jak sam materiał śruby. Gwinty śrub powstają w procesie obróbki skrawaniem lub formowania, a powłoki powierzchniowe zapewniają ważną warstwę ochronną trzpienia śruby i gwintów.
W tym celu śruby w dużym stopniu korzystają z szerokiej gamy opracowanych powłok powierzchniowych, które są dostosowane do każdego zastosowania śruby, aby zapewnić optymalną ochronę przed korozją i pękaniem.
Krótko mówiąc, na śruby nakładane są powłoki powierzchniowe, które zwiększają odporność powierzchni i chronią śrubę przed przedwczesnym uszkodzeniem w wyniku korozji lub pękania.
Jakie są zatem najczęstsze metody leczenia śrubami? Poniżej przedstawiono najczęstsze metody obróbki powierzchni śrub:
1. Cynkowanie
Najpopularniejsza metoda obróbki powierzchniŚruba jest cynkowana galwanicznie. Jest nie tylko niedrogi, ale ma również piękny wygląd. Galwanizacja dostępna jest w kolorze czarnym i militarnym zielonym. Jednakże wadą cynkowania galwanicznego jest to, że jego działanie antykorozyjne jest ogólne i ma najniższe działanie antykorozyjne spośród wszystkich warstw galwanicznych (powłok). Ogólnie rzecz biorąc, śruby po cynkowaniu galwanicznym mogą przejść test neutralnej mgły solnej w ciągu 72 godzin, a także stosuje się specjalny środek uszczelniający, dzięki czemu test mgły solnej po cynkowaniu galwanicznym może trwać dłużej niż 200 godzin, ale jest droższy , kosztując 5-8 razy więcej niż cynkowanie ogólne.
2. Chromowanie
Powłoka chromowa na połączeniach śrubowych jest stabilna w środowisku, nie zmienia łatwo koloru i nie traci połysku, ma wysoką twardość i jest odporna na zużycie. Chociaż powłoka chromowa jest powszechnie stosowana jako powłoka dekoracyjna elementów złącznych, rzadko jest stosowana w gałęziach przemysłu wymagających wysokiej odporności na korozję. Ponieważ dobre chromowane elementy złączne są tak samo drogie jak stal nierdzewna, należy je stosować tylko wtedy, gdy wytrzymałość stali nierdzewnej jest niewystarczająca. Aby poprawić odporność na korozję chromowania, miedź i nikiel powinny zostać powlekane przed chromowaniem. Chociaż powłoka chromowa wytrzymuje wysokie temperatury dochodzące do 1200 stopni Fahrenheita (650 stopni Celsjusza), boryka się z tym samym problemem kruchości wodorowej, co cynkowanie.
3. Srebro i niklowanie na powierzchni
Powłoka srebrna do elementów złącznych śrubowychsłuży jako stały smar do elementów złącznych, a także jako środek zapobiegający korozji. Ze względu na koszt śruby zwykle nie są używane, a czasami małe śruby są również posrebrzane. Chociaż matowieje w powietrzu, srebro nadal działa w temperaturze 1600 stopni Fahrenheita. Aby pracować w elementach złącznych w wysokich temperaturach i zapobiegać utlenianiu śrub, ludzie wykorzystują ich odporność na wysoką temperaturę i właściwości smarne. Elementy złączne są zazwyczaj niklowane w miejscach o wysokiej przewodności i odporności na korozję. Na przykład zacisk wejściowy akumulatora pojazdu.
4.Obróbka powierzchni śrubDakromet
Obróbka powierzchniDacromet do elementów złącznych śrubowychnie zawiera kruchości wodorowej, a wstępne napięcie momentu obrotowego stale działa bardzo dobrze. Jednak poważnie zanieczyszcza. Nie biorąc pod uwagę kwestii związanych z chromem i ochroną środowiska, w rzeczywistości jest on najbardziej odpowiedni do elementów złącznych o wysokiej wytrzymałości i wysokich wymaganiach antykorozyjnych.
5. Fosforanowanie powierzchniowe
Chociaż fosforowanie jest tańsze niż cynkowanie, zapewnia gorszą ochronę przed korozją.Łączniki śrubowenależy naoliwić po fosforanowaniu, ponieważ działanie oleju ma duży związek z odpornością elementów złącznych na korozję. Po fosforanowaniu nałóż ogólny olej antykorozyjny, a test w mgle solnej powinien zająć tylko 10 do 20 godzin. W przypadku zastosowania zaawansowanego oleju antykorozyjnego montaż śruby może zająć 72–96 godzin, ale koszt jest 2-3 razy wyższy niż oleju fosforanowego. Ponieważ ich moment obrotowy i siła wstępnego dokręcania zapewniają dobrą, stałą wydajność, większość przemysłowych elementów złącznych śrubowych poddawana jest fosforanowaniu i olejowaniu. Jest często stosowany w budownictwie przemysłowym, ponieważ może zaspokoić przewidywane potrzeby mocowania podczas montażu części i komponentów. Szczególnie podczas łączenia niektórych kluczowych elementów niektóre śruby stosują fosforanowanie, co może również zapobiec problemowi kruchości wodorowej. W rezultacie w przemyśle śruby o stopniu wyższym niż 10,9 są zwykle fosforanowane.
Czas publikacji: 15 lutego 2023 r